Optimización integrada de las planta des Ternium México

Ternium MX utiliza hornos de arco eléctricos (HAE) para la producción de acero, abastecidos en parte por hierro esponja producida en reactores de reducción directa (tecnología HYL). Posee tres unidades en Apodaca (Nuevo Léon), San Nicolás de los Garza (Nuevo Léon) y Puebla (Puebla).

Ternium quiso replicar en México el éxito del proyecto desarrollado en su planta argentina. El objetivo de la consultoría era optimizar el consumo de materias primas que las tres unidades compiten (pellets y chatarra), así como de los productos intermedios (DRI y productos semiacabados). Las decisiones de procesos y nivel de producción, tomadas anteriormente con simuladores que consideraban premisas distintas a respecto de la calidad y rendimientos, necesitaban ser optimizadas para alcanzar un menor coste de producción.

Los históricos de consumos y producciones de cada proceso (HAE y reducción directa) fueron analizados y, en conjunto de bases teóricas, se desarrolló un modelo de optimización unificado. Este modelo es capaz de centralizar el proceso decisorio de asignación de insumos y transferencia de productos intermedios considerando las especificidades de cada unidad industrial y la demanda de acero por región.

La centralización de los balances de masa y térmico en una herramienta apuntó nuevas estrategias para la redistribución de insumos, garantizando calidad y reduciendo los costos de producción. Adicionalmente, los especialistas en procesos de áreas distintas han encontrado un balizador capaz de coordinar mejor las decisiones interdepartamentales.